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罕见的铝合金压铸模具设计优化

        一、设计断面太大的铝合金压铸件优化:

       在传统的设计条件下,断面较大的铝合金压铸件通常具有大的表面波、过多的平面间隙和明显的焊缝等缺陷。这些问题通常是模具设计结构不正确的结果。

       在制造过程中,诸如大的表面起伏和压铸零件上的平面间隙差之类的缺陷通常是由靠近中心的表面分流孔和快速的金属流速造成的,因此,焊接室里大的表面冲模孔位于模具的前面,将被放置。正确长度的凸肋可以使肋起到低墙的作用,并在金属进入模具孔时防止金属流动,如果障碍物太大,模具将更易于维修,同时,一些焊缝的质量也得到了相应的优化。


铝合金压铸
 

       二、孔位容易偏移的铝合金压铸件优化:

       在正常情况下,无论两个模具孔是垂直排出还是左右排出,中心附近的金属流动都很快,并且材料供应充足,因此上模芯会向外产生弹性变形,导致轮廓远离中心且较薄,局部壁缺损。因此,当在模具设计过程中增大轮廓截面尺寸时,预先确保偏移的尺寸。如果两个模具孔共享一个中心分流孔,可以在两个孔的中间添加一个挡板式分流肋,以确保两个模具孔的供应相对稳定,这对模具修复也很有用。

       优化模具设计可在实际生产中有效,与过去相比,铝合金压铸件具有更好的成型性、尺寸精度、更容易保证和更好的表面质量。因此,大大提高了铝合金压铸件的生产效率,降低了产品的制造成本。

       随着社会各行各业的飞速发展,铝合金压铸件的形状变得越来越复杂和多样化,并且已经按照常规形式进行设计,也会存在许多缺点。因此,为了获得高质量的压铸件,有必要不断学习,积累并不断改造和创新生产和生活。


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