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铝型材配件加工挤压困难因素

        挤压在铝型材配件的生产中至关重要。挤出质量直接关系到产品质量和使用寿命。因此,全体员工密切关注这一问题,并对操作提出了很高的要求:

       (1)由于铝型材配件的挤压模具的使用条件非常恶劣,因此必须承受挤压过程中的高温,高压和高摩擦以及高强度耐热合金钢的熔化和熔化的影响。这些钢材需要铸造 ,锻造,热处理,电加工,机加工和表面处理都非常复杂,给模具加工带来了一系列困难。

       (2)铝挤压为了延长挤压模具的寿命,保证产品的表面质量,型腔加工带的粗糙度应达到0.8-0.4μm,模具平面的粗糙度应为1.6μm。小于。因此,有必要采用特殊的抛光工艺和抛光设备。

       (3)由于高精度,高精度挤压产品的发展,一些铝型材配件和管材的壁厚已减小到约0.5 mm,挤压铝产品的公差必须为±0.05 mm。超精密产品无法通过常规工艺以0.01 mm的模具制造精度制造,因此有必要更新工艺并使用新的专用设备。

 
铝型材配件

       (4)铝型材的横截面非常复杂,尤其是超精密薄壁中空铝型材和多孔中空铝型材,它们在模具中经常有多个异型孔。需要特殊的挤压模结构。在型腔内部,每个零件的厚度都会突然变化,相关的尺寸复杂,并且有许多弧形拐角,因此需要花费大量时间来处理和加热模具。

       (5)铝型材配件挤压产品可以在各种产品中少量生产,更换模具的频率高,模具的适应性高,从而提高了模具的生产效率,最小化了模具周期,并加快模具更换速度。会被问到。此过程使您可以根据图纸准确制造合格的模具,并最大程度地减少模具维修工作。

       (6)铝制异型件挤压产品的应用范围更广,规格范围也很广,从而使重量减轻了几公斤,重量减轻了超过2000公斤,并且整体尺寸跨度非常大。我们有一个重数公斤的小型挤压轴,总尺寸为65mmx800mm,还有一个重超过100t的大型挤压缸,总尺寸为2500mmx2600mm。工具和模具规格和质量的巨大差异要求完全不同的制造方法和程序以及完全不同的加工设备。

       (7)挤出机工具种类繁多,结构复杂,对装配精度的要求高,不仅需要特殊的加工方法和专用设备,而且还需要特殊的工具夹具和工具以及特殊的热处理方法。也需要。

       (8)为了提高工具和模具的质量和使用寿命,除了合理地选择材料和优化设计之外,还要进行最佳的热处理以获得合适的模具硬度和高表面质量。应采用工艺和表面强化处理工艺。这对于难以挤出的特别复杂的模具和特殊结构尤其重要。

       与常规加工材料不同,不规则形状的铝型材配件的挤压加工不仅在加工技术上有所不同,而且还增加了错误率并导致更高的成本。这是一种非常困难且覆盖面广的特殊技术。为了制造高质量和长寿命的模具,除了选择和准备高质量的模具材料外,还需要制定合理的冷加工技术,电加工技术,热处理技术,表面处理工人。

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